Picchi di produttività: passare dalla manutenzione preventiva a quella predittiva
Pubblicato il 17 dicembre 2021 a Industry 4.0
La manutenzione è un fattore essenziale per un'attività in costante espansione, in particolare nella produzione in cui i tempi di attività delle apparecchiature degli impianti 24 ore su 24, 7 giorni su 7, sono spesso previsti come standard. Come tutte le aziende consolidate sanno, mantenere in funzione in modo ottimale linee di produzione e sistemi richiede molto di più di un team di manutenzione qualificato. Prevede infatti anche una pianificazione attenta e rigorosa, un costante controllo, la volontà di sostituire le parti non usurate e la disponibilità a rispondere a eventi non pianificati. Almeno così accadeva in passato.
La situazione attuale
Questo è lo stato attuale della manutenzione preventiva, l'eredità delle fabbriche tradizionali, che combina la ricerca guasti e metodologie antincendio con buone congetture di vecchia generazione. La manutenzione programmata e i tempi di fermo pianificati su apparecchiature e linee si basano ancora sulla durata media dei componenti che mantengono la produzione in funzione. Alcuni scelgono di sostituire le parti molto prima che la loro vita utile sia finita, "solo per stare tranquilli", e questo può essere un vero moltiplicatore dei costi e una fonte di stress finanziario e sul luogo di lavoro. Dopo tutto, anche la pressione sul personale addetto alla manutenzione per prevedere il prossimo punto di guasto è presente 24 ore su 24, 7 giorni su 7, e questi lavoratori sono i primi a venire incolpati quando le cose vanno male. Quindi, qual è l'alternativa?
Più vicini a Industry 4.0
Nessuna strategia di manutenzione è perfetta, perché in qualsiasi installazione su larga scala o complessa vi saranno sempre eventi incontrollabili. Tuttavia, l'aggiunta di informazioni e analisi più approfondite al processo decisionale consentono di adottare misure migliori e più tempestive. La manutenzione predittiva sta quindi diventando sempre più diffusa. Come mai? Grazie a una nuova generazione di sensori spesso semplici, i dati possono ora essere raccolti dalle configurazioni di fabbrica esistenti, rivelando lo stato effettivo delle apparecchiature e dei componenti. Questi dati forniscono le informazioni necessarie per avvicinare la fabbrica a Industry 4.0.
Si tratta di un'aggiunta relativamente semplice ma efficace alla manutenzione in fabbrica. Sensori di vibrazioni, contatori, monitor di potenza, termoregolatori, sistemi di visione, sistemi di misurazione, interruttori e sensori di sicurezza possono essere integrati gradualmente nei sistemi esistenti, nel tempo e a un costo relativamente basso. Il risultato è un sistema in crescita di dati in tempo reale, connesso tramite sensori wireless o cablati, che funziona perfettamente in fabbrica per massimizzare la produzione.
Sfruttare al meglio i dati esistenti
Le macchine connesse (o una rete di macchine che alimentano i dati in un'unità centralizzata) semplificano notevolmente il funzionamento quotidiano di un reparto di produzione. Per gli operatori, la sicurezza e la facilità d'uso sono migliorate grazie a una conoscenza più precisa dello stato delle apparecchiature. La manutenzione è più rigorosa, più accurata e meglio pianificata. Semplici strumenti di analisi possono analizzare lo stato dei componenti del sistema, identificando le modifiche che possono indicare un intervallo di tempo per la manutenzione o la sostituzione.
Naturalmente, dotare ogni macchina di un sensore significa molti dati da elaborare, ma ciò può essere notevolmente semplificato con l'aiuto della tecnologia di intelligenza artificiale (IA). Grazie alla conoscenza di un'esecuzione "standard", l'IA in un'unità come l'AI controller di OMRON può apprendere che cosa è anomalo e che cos'è solo un cambio di turno o un evento di carico. Nel tempo, il sistema può offrire una supervisione sempre più accurata dell'intera produzione.
I vantaggi di domani già oggi
La situazione varia da fabbrica a fabbrica. Per alcuni, la strada verso Industry 4.0 può sembrare molto lunga e i primi passaggi per installare i sensori possono essere scoraggianti. Il team di supporto di OMRON è sempre a disposizione per offrire indicazioni, sia che si stia già integrando la manutenzione predittiva o che si stia appena iniziando. Altre fabbriche sono più avanti e hanno adottato l'automazione in più fasi di produzione. Coloro che, ad esempio, apprezzano il supporto di un robot OMRON, sapranno già come garantire un sistema che sa esattamente quale tipo di manutenzione è necessaria ed esattamente quando è necessaria. Grazie alle apparecchiature intelligenti integrate, non c'è più bisogno di congetture nel complesso mondo della manutenzione.
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