Colmare il divario tra IT e OT: passi concreti verso un futuro connesso
Pubblicato il 17 novembre 2025 a Industry 4.0
Intelligenza artificiale, dati, digital twin e convergenza IT/OT dominano l'agenda industriale di oggi. Tuttavia, per molti produttori, una sfida resta irrisolta: colmare il divario tra i sistemi aziendali che pianificano il lavoro e le tecnologie operative che lo realizzano.
I sistemi ERP e le piattaforme MES restano confinati da un lato, mentre PLC, sensori e robot operano dall'altro. Per decenni, Information Technology (IT) e Operational Technology (OT) si sono evolute in parallelo, senza integrarsi. L'IT fornisce dati, analisi e visibilità aziendale; l'OT garantisce operatività, sicurezza e affidabilità produttiva. Entrambi sono indispensabili, ma troppo spesso le informazioni generate a livello aziendale non raggiungono il reparto produttivo, mentre i dati operativi restano confinati nei team tecnici.
Di conseguenza, il pieno potenziale della trasformazione digitale resta ancora fuori portata. Questo divario non è più solo tecnico, ma strategico. I produttori sono sottoposti a una pressione costante per adattarsi più rapidamente alla domanda variabile, ai cicli di innovazione sempre più brevi e alle crescenti aspettative in materia di sostenibilità.
Questi obiettivi non possono essere raggiunti se i sistemi digitali e fisici continuano a operare in modo isolato. Alcuni fornitori di soluzioni per l'automazione hanno iniziato a sviluppare soluzioni IT e OT integrate, ma la vera competitività oggi dipende dalla collaborazione e dalla co-creazione, che riuniscono le migliori competenze trasversali tra i settori.
Come possono quindi i produttori passare dal concetto all'esecuzione?
Ecco quattro approcci pratici per accelerare la convergenza IT/OT, basati sull'esperienza di OMRON e su collaborazioni intersettoriali.
1. Considerare i digital twin come strumenti di miglioramento continuo, non solo come modelli di progettazione
I digital twin, rappresentazioni virtuali di macchine o processi, permettono di modellare, testare e ottimizzare prima dell'implementazione. Tuttavia, il vero valore si misura in base alla capacità di questi modelli di tradursi in prestazioni reali.
Suggerimento: non fermarti alla simulazione. Trasforma i tuoi digital twin in un ciclo di feedback attivo.
Grazie alla collaborazione con Dassault Systèmes, abbiamo potuto osservare come la connessione tra i dati di simulazione e gli hardware di automazione reale , come controllori, sensori e robot, abiliti uno scambio continuo tra il mondo virtuale e quello fisico. I dati operativi vengono reintegrati nei modelli, creando un ciclo costante di apprendimento e ottimizzazione.
Indicazioni pratiche:
- Usare i digital twin non solo per testare, ma per apprendere.
- Alimentare continuamente i modelli con dati operativi per migliorarne l'accuratezza.
- Coinvolgere i team IT e OT sin dalle fasi iniziali per garantire che le simulazioni riflettano le condizioni reali.
Questo approccio trasforma il digital twin da semplice strumento di visualizzazione a vero e proprio motore di produttività, riducendo i tempi di avviamento, minimizzando i rischi di progettazione e accelerando i cicli di innovazione.
2. Creare un flusso bidirezionale di dati tra l'azienda e il reparto produttivo
Anche le strategie aziendali più avanzate falliscono se i team operativi non possono metterle in pratica. Allo stesso modo, i preziosi dati generati in produzione spesso non arrivano ai decisori. In molte organizzazioni, le strategie IT sono guidate da priorità aziendali, mentre l'OT resta focalizzato sulle prestazioni produttive e i due mondi raramente si incontrano.
Suggerimento: elimina i silos informativi. Le informazioni devono fluire in entrambe le direzioni.
La nostra collaborazione con Cognizant, system integrator globale, nasce proprio per colmare questo divario. Combinando l'esperienza di OMRON nell'automazione con le competenze di Cognizant nel cloud, AI, IoT e analytics, aiutiamo i produttori a creare un ciclo di feedback continuo tra l'azienda e il reparto produttivo.
Ad esempio, quando un sensore rileva un'anomalia, quel dato può essere immediatamente contestualizzato e correlato con metriche aziendali. La direzione ottiene quindi visibilità sui problemi di performance, mentre gli ingegneri ricevono indicazioni predittive per prevenire fermi macchina. I cicli decisionali che prima richiedevano settimane possono ora avvenire in pochi minuti.
Indicazioni pratiche:
- Verificare il flusso dei dati e identificare dove l'informazione smette di circolare.
- Definire chiaramente la responsabilità dell'integrità dei dati tra i sistemi.
- Iniziare in piccolo, collegando un singolo processo end-to-end prima di estendere l'integrazione a più siti.
Le aziende che raggiungono questo livello di integrazione sono in grado di anticipare le interruzioni, reagire più rapidamente e proteggere sia la produttività che i margini.
3. Passare ai digital twin in tempo reale
Un'altra evoluzione della convergenza IT/OT è la sincronizzazione in tempo reale tra ambienti virtuali e fisici. Questo consente agli ingegneri di testare, validare e migliorare i processi in modo virtuale, senza interrompere la produzione.
Suggerimento: usa dati live per apportare modifiche più intelligenti e rapide, senza fermare la produzione.
In una collaborazione pilota con NVIDIA, il software di automazione Sysmac Studio di OMRON e i controllori della serie NX sono stati integrati con la piattaforma NVIDIA Omniverse per creare digital twin che rispecchino le operazioni reali con estrema fedeltà. Questi modelli vengono aggiornati continuamente con dati operativi, permettendo visualizzazione e test in tempo reale.
Indicazioni pratiche:
- Iniziare a raccogliere flussi di dati live per alimentare modelli in tempo reale.
- Utilizzare questi modelli per risolvere virtualmente i problemi prima di applicare modifiche sulla linea.
- Concentrarsi sulle aree ad alto impatto, dove i fermi macchina sono costosi e la precisione è fondamentale.
Con i digital twin in tempo reale, i produttori possono testare modifiche ai processi in modo sicuro, validare virtualmente i risultati e implementare gli aggiornamenti con fiducia, mantenendo la produzione attiva. Questa capacità consente di ridurre significativamente i costi, abbreviare i cicli di sviluppo e migliorare la prevedibilità.
4. Collaborare oltre i confini aziendali
La vera convergenza IT/OT richiede competenze in termini di automazione, cloud, intelligenza artificiale e integrazione di sistemi. Nessuna azienda può coprire da sola tutti questi ambiti. I produttori di maggior successo sono quelli che co-creano, sfruttando competenze complementari per accelerare la trasformazione.
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Suggerimento: nessuna azienda può realizzare la convergenza IT/OT da sola. Crea un ecosistema.
In OMRON, abbiamo imparato che collaborare con organizzazioni come Dassault Systèmes, Cognizant e NVIDIA può ampliare la capacità di innovazione. Ogni azienda apporta un valore specifico, dalla simulazione all'integrazione aziendale fino al calcolo in tempo reale, e insieme dimostrano come la convergenza possa diventare realtà.
Indicazioni pratiche:
- Cercare partner che completino, e non duplichino, le tue competenze.
- Condividere dati e insight in modo sicuro per favorire l'innovazione congiunta.
- Considerare la convergenza come una collaborazione continua, non come un progetto una tantum.
La domanda non è più se IT e OT convergeranno, ma quanto velocemente le aziende riusciranno a farlo avendo in mente un un obiettivo chiaro. Iniziare in piccolo, pensare in ottica di lungo periodo e collaborare in modo aperto. Le organizzazioni che lo fanno migliorano l'efficienza e acquisiscono la resilienza e l'adattabilità necessarie per prosperare.
Lo sapevi? OMRON ha Automation Center in tutto il mondo: spazi dedicati alla co-creazione e alla collaborazione, anche per l'integrazione IT/OT.
Lo sapevi? OMRON ha Automation Center in tutto il mondo: spazi dedicati alla co-creazione e alla collaborazione, anche per l'integrazione IT/OT.
