Vebe Floorcoverings riduce i costi di lavorazione grazie all'impiego di regolatori di frequenza

I processi industriali sovente implicano un consumo di energia non indifferente e l'utilizzo di sistemi di controllo intelligenti per i motori può garantire alle aziende un margine di concorrenza decisivo. Vebe Floorcoverings b.v., una ditta produttrice di tappeti di Genemuiden, ha applicato ai motori di ventilazione dell'impianto di asciugatura un regolatore di frequenza che ha consentito di ottenere un notevole risparmio abbattendo drasticamente i costi dell'energia elettrica in brevissimo tempo. E non è tutto.

Genemuiden è letteralmente e figurativamente la casa dell’industria del tappeto olandese. I tappeti in sisal e fibra di cocco furono prodotti qui prima della guerra. Il patrimonio industriale locale è ora un esempio di rinomati e particolari fornitori di differenti tipi di coperture per pavimenti. Uno dei più grandi datori di lavoro nella regione è Vebe Floorcoverings, uno dei maggiori produttori mondiali di tappeti con telaio ad aghi. Nella produzione di tappeti con telaio ad aghi, le fibre sintetiche sono arrotolate in strati sottili, che poi sono legati insieme mediante un processo in cui gli aghi sono spinti attraverso le fibre, creando una struttura robusta. Infine è applicato un supporto posteriore in lattice. Il lattice è applicato in forma fluida e poi essiccato con aria calda. Il processo di riscaldamento dell’aria, ed in particolare la circolazione d’aria con l’ausilio di ventilatori, richiede una gran quantità d’energia, pertanto è lo stadio ideale della produzione nel quale economizzare. L’energia è un fattore di costo rilevante ed il risparmio d’energia non è considerevole solo per l’azienda ma anche per l’ambiente.

Nel 1996 l’industria del tappeto stipulò un accordo con il governo, con l’intento di tagliare il consumo d’energia del 20% nell’anno 2000. Vebe ha ora più che raggiunto l’obiettivo attraverso l’uso estensivo di regolatori di frequenza. "Nella metà degli anni novanta equipaggiammo i motori di alcuni degli estrattori nelle ciminiere con i regolatori di frequenza Omron", riferisce Marcel Potters, responsabile del rivestimento nella produzione di tappeti con telai ad aghi della Vebe. "Noi raggiungemmo rapidamente un 60% di risparmio in elettricità, e ciò portò all’idea di inserire i regolatori di frequenza anche nelle linee di produzione". In un certo numero di prove Omron ha battuto la concorrenza per pochi punti percentuali. Ora abbiamo già differenze che assommano a decine di migliaia di fiorini l’anno. In aggiunta, i controlli separati hanno fatto risparmiare un ulteriore 1,7% d’energia rispetto ai controlli in blocco unico. " Le prestazioni consistenti dei regolatori OMRON sono dovute all’intelligenza incorporata, che prende in considerazione automaticamente il carico sul motore. Per questa ragione Vebe ha deciso di scegliere OMRON e la regolazione separata di ciascun motore. "I controlli in blocco unico richiedono un investimento minore, ma ogni vantaggio svanisce rapidamente per la mancanza di un ulteriore risparmio", dice Marcel Potters. "Oltre tutto si corre un rischio maggiore, poiché se un regolatore si guasta, quattro motori sono fuori servizio e l’intera linea di produzione si ferma. Questo costa molte volte di più del prezzo dei regolatori; pertanto decidemmo di equipaggiare tutti i 132 motori del processo di rivestimento con i regolatori di frequenza OMRON".

L’azienda iniziò ad installare i regolatori nel corso del 1999. Si scoprì che la frequenza d’alimentazione dei motori poteva essere ridotta da 50 a 45 Hz senza alcun problema, e questo produsse un immediato risparmio dal 25 al 30%. "Seguendo l’installazione entrammo nella seconda fase, nella quale connettemmo i regolatori tramite una rete a due PLC con Touch Screen. Quindi programmammo in questi il software di monitoraggio, che utilizziamo per commutare e regolare ogni motore individualmente. Ciò può essere vantaggioso giacché non ogni tipo di tappeto necessita della stessa quantità d’asciugatura. Qualche volta s’impostano i ventilatori per funzionare a 40 Hz. Questo ci permette di risparmiare un ulteriore 10%, che è più di un terzo comparato al vecchio sistema, e da notare che queste sono cifre minime. Per alcuni prodotti i risparmi raggiungono il 65%!" Con questo sistema di ventilazione più efficiente, il consumo di gas dei bruciatori potrebbe ridursi anche del 30%. "La nostra produzione aumenta di circa il 20% l’anno, " dice Marcel Potters. "Con il volume prodotto quest’anno noi risparmieremo più di un centinaio di migliaia di fiorini nel consumo di combustibile. "

Vebe decise di installare da sola i regolatori di frequenza ed anche di scrivere il proprio software per i PLC. "Fare da soli è importante per abituarsi a reagire rapidamente a qualsiasi guasto ed inoltre offre le opportunità per gli sviluppi futuri del software operativo", dice Freddy Bolt dell’assistenza elettrica. Egli ha partecipato ad un breve corso base della OMRON ed ha ricevuto una giornata d’addestramento sui protocolli di comunicazione. Ciò si è dimostrato sufficiente. "Io non sono un programmatore professionista, ma il software di sviluppo Syswin è molto facile. Inoltre ho avuto diretto accesso al servizio d’assistenza della OMRON. La programmazione fu veramente veloce. Il secondo PLC ha una funzionalità doppia rispetto al primo, ma la programmazione ha richiesto metà del tempo. La conoscenza così acquisita è utile anche per altre applicazioni. Per esempio, noi abbiamo messo ora un PLC sulla macchina che arrotola il tappeto e lo taglia alla lunghezza richiesta. La misurazione della lunghezza è ora molto più accurata. Noi produciamo migliaia di chilometri l’anno e la misurazione esatta può farci risparmiare decine di migliaia di fiorini."