La Ford Focus* è gestita in modo ottimale dai fasci tubieri Warburg

Warburg in collaborazione con ITT Automotive Marsberg e AR Maschinenbau, ha realizzato per l’industria automobilistica una linea di assemblaggio composta da 14 stazioni di lavoro per la produzione di fasci tubieri che conducono il liquido freni e la benzina.

Bisognava progettare un impianto di piegatura in cui, con diversi passaggi di lavorazione, potessero essere fabbricati tre diversi fasci tubieri contenuti in 5 diversi tubi di acciaio. I fasci tubieri, che contengono i condotti della benzina e del liquido freni, vengono piegati e accuratamente adattati alla sottoscocca del veicolo. Allo stesso tempo, avrebbe dovuto essere garantito che la modifica della linea potesse essere eseguita in ogni momento durante la fase di costruzione e fabbricazione. Questo fatto ha richiesto un aumento di spesa, contestato in particolare per quanto riguarda la parte meccanica. Tutte le stazioni di piegatura e manipolazione sono costruite in modo da poter essere personalizzate e adattate in diversi assi. Il prodotto finale avrebbe dovuto essere un fascio tubiero di plastica fornito da clip di fissaggio pronto per l'assemblaggio finale, ogni singola parte avrebbe dovuto essere esaminata nella sua completezza alla fine della lavorazione e tracciata su un PC integrato. Il progetto e la produzione del sistema di controllo qualità sono stati realizzati da AR Maschinenbau e la programmazione da ITT Automotive Marsberg.

Le più moderne tecnologie bus per l’impianto espandibile illimitatamente e dall’avviamento veloce fin dall'inizio della fase di pianificazione si è mirato ad una soluzione di automazione decentrata facilmente comprensibile e quasi infinitamente espandibile. Per un decentramento veloce, dovette essere installata la più moderna tecnologia bus. La gestione più semplice (Plug & Play) dei sistemi bus da utilizzare, avrebbe dovuto allo stesso tempo ridurre drasticamente le spese di programmazione e di avviamento a livello locale. Così durante la realizzazione del principale sistema di controllo, è stato installato un PLC con circa 900 I/O. L'intero trasferimento del materiale è stato regolamentato da un PLC con circa 230 I/O ed il materiale della stazione d’ingresso con un ulteriore PLC con circa 260 I/O. Quasi tutti i 1500 ingressi e uscite sono interconnessi con una veloce unità d’interfaccia a 2 fili, per evitare una elevata spesa di cablaggio.

Per la gestione e l’osservazione vengono utilizzati terminali touch-screen. Per la messa in rete di tutto l’impianto (tre stazioni) venne utilizzata la rete Omron, semplice da configurare ed intelligente, che nel livello massimo di configurazione può integrare fino a 32 PLC. Un’importante caratteristica di questa rete è la possibilità di programmazione on-line e di accedere a tutti i PLC tramite un’interfaccia. Proprio questa caratteristica è stata essenziale per la messa in funzione e per le future modifiche dell’impianto. La manutenzione e la programmazione di tutti i componenti di controllo sono quindi possibili anche su un PC centrale (controllo stand, ufficio).  Per la manutenzione remota, venne integrato un modem tramite l'interfaccia del PLC. Per il controllo della qualità in produzione venne installato un sensore di colore Omron che rileva la corretta allocazione della clip fermaglio di assemblaggio multi colore per le diverse linee di fasci. L'assemblaggio finale e l’avviamento sono stati realizzati in Francia da ITT Industries, Creutzwald. L'installazione è stata integrata nella produzione con grande successo.

Questo è un altro buon esempio del concetto di tecnologia intelligente.

*Ford Focus è un marchio registrato della società Ford AG, Colonia