Omron migliora la sicurezza e la qualità della DELPHI

La fabbrica DELPHI di Flers vicino a Douai in Francia, un moderno sito industriale inaugurato nel 1996, è dedicata alla produzione di compressori per l’aria condizionata di autoveicoli, per numerosi produttori come Opel, Renault, Nissan, GM, FIAT, BMW, Isuzu, Saab e perfino Ferrari. La fabbrica produce ogni anno più di 2 milioni di compressori.

Omron ha fornito lo stabilimento di barriere fotoelettriche di sicurezza, al fine di proteggere le mani degli operatori in conformità alle prescrizioni della Direttiva Europea 98/37/CE. In tutto, una cinquantina di barriere di sicurezza di ultima generazione F3SN-A sono installate su macchine, nastri trasportatori e nei vari settori di lavorazione. Se una mano o un oggetto attraversa la zona pericolosa, i sensori della barriera fotoelettrica disattivano l’alimentazione al settore di lavorazione.

Facilità di implementazione

La DELPHI,  come sensori per applicazioni di sicurezza, ha scelto la soluzione delle barriere fotoelettriche di sicurezza Omron per la loro facilità di implementazione; secondo Mr. Witczak, Engineering Manager: “la struttura compatta delle barriere fotoelettriche di sicurezza Omron ha reso più facile per noi la loro installazione sulle apparecchiature esistenti; un altro vantaggio è il sistema di connessione rapida con i relé di sicurezza che semplificano il cablaggio ed eliminano il rischio di errori, con una conseguente implementazione più semplice e più rapida ".

Omron sta collaborando con DELPHI, anche per migliorare la qualità. La fabbrica produce circa quaranta modelli di compressore; le differenze sono principalmente sulla parte esterna degli involucri, per rispettare i vincoli di montaggio dei vari veicoli. Per realizzare zero difetti è essenziale che nelle fasi cruciali del montaggio, ogni compressore sia conforme al modello di veicolo per il quale viene prodotto.

Il sistema di visione Omron F150 rileva il minimo errore

Da agosto 2001, sono stati installati tre telecamere monocromatiche F150 e tre controllori associati. “Ogni pezzo è fotografato e l'immagine viene elaborata usando un pacchetto software che poi attiva un’uscita decisionale “Valido” o “Scarto”; se c'è un problema, il settore di lavorazione viene disattivato automaticamente e il pezzo viene esaminato: è lo stesso principio del metodo Poka Yoke * ", spiega Mr. Witczak. Il sistema di visione Omron consente di rilevare il minimo errore confrontando in modo continuo il pezzo in produzione con il modello memorizzato nell’unità di controllo. Questo sistema sostituisce il monitoraggio manuale che, utilizzando strumenti di misura convenzionali, non era del tutto soddisfacente.

Mirare all’eccellenza

"Il nostro obiettivo principale è di avere un reso da parte del cliente più basso possibile. La nostra ricerca dell’eccellenza ci ha portato a raggiungere un reso da parte del cliente attuale inferiore a 20 PPM (parti per milione), tenendo in considerazione gli ultimi tre anni, che è di per sé un risultato notevole. L'installazione delle apparecchiature Omron ci consentirà di andare ulteriormente al di sotto di questa soglia ", aggiunge Mr. Witczak. "Stiamo inoltre operando con Omron per una serie di altri motivi: il nostro stabilimento è dotato di software sia europei sia giapponesi, che hanno degli standard con logica sequenziale invertita! Omron si adegua facilmente ad entrambi i metodi senza la necessità di ulteriori software di interfacciamento e inoltre offre una gamma molto ampia di prodotti che risponde a quasi tutte le nostre necessità.

In ultimo, ma non meno importante, Omron segue i suoi clienti in ogni passo del percorso, con il post-vendita, l’aggiornamento del prodotto o l’assistenza commerciale, e ciò è qualcosa che noi apprezziamo molto".